管板在經過下料、粗加工、探傷等工序後，需要進行精加工操作，以達到設計要求的尺寸精度和表麵粗糙度，精加工主要包括銑削、鏜削、鑽孔等工序。對於管板上的孔，需要采用高精度的加工方法，確保孔的位置精度和尺寸精度。鑽孔精加工後還需進行表麵處理及檢驗，檢驗則包含尺寸精度、表麵粗糙度、孔的位置精度等，檢驗合格後，方可交付使用。
管板加工中的難點
孔的加工精度要求高
管板上的孔通常用於安裝換熱管，孔的位置精度和尺寸精度要求非常高。加工過程中，需要保證孔的直徑公差、圓度、圓柱度等參數符合設計要求。同時，孔與孔之間的相對位置精度也需要嚴格控製，以確保換熱管的安裝質量。
板材厚度大
一些大型設備的管板厚度較大，加工難度增加。在加工過程中，需要保證刀具的剛性和切削性能，以防止出現振動、變形等問題。對於厚度較大的管板，還需要考慮加工工藝的合理性，如采用分層加工等方法。
材料硬度高
部分管板采用高強度、高硬度的材料製造，如合金鋼、不鏽鋼等。這些材料的加工難度較大，需要選擇合適的刀具和切削參數。同時，加工過程中需要注意刀具的磨損情況，及時更換刀具，以保證加工質量。
加工效率要求高
在一些大規模生產的場合，管板的加工效率要求較高。如何提高加工效率，同時保證加工質量，是管板加工的一個難點。可以采用先進的加工設備和工藝，如龍門高速數控鑽銑床等，以提高加工效率。
數控鑽銑床的選型
綜合上述加工難點，在選擇數控鑽銑床設備時應結合管板工件的加工範圍、精度要求，考慮設備的工作台尺寸、行程等參數，以確保管板能夠在設備上進行加工。對於主軸功率和轉速，應根據管板的材料、厚度、孔徑等因素進行綜合考慮。
此外，還應關注數控鑽銑床的數控係統、自動換刀係統、中心出水過濾係統等智能配置，可有效節約加工時間，提升工作效率。
